再生胶生产工艺

发布时间:2015-05-29 17:03:07   人浏览 来源: 橡胶技术网

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.1 m m。筛选合格的胶粉由风机送入贮粉仓备用,清除出来的纤维和金属杂质分别集中贮存进行处理。如采用沟光辊粉碎机进行粉碎,可使粗、细粉碎合为一步生产(单机生产),不用 双 沟辊粉碎机,简化了生产程序,但粉碎质量不如前者,一般中小企业采用较多。

(二)脱硫工段

    脱硫是再生胶生产中的一个主要环节,它关系到再生胶产品质量的好坏。脱硫前应选择好脱硫工艺条件和配方(详见本章第二节),一般应先进行小型模似试验,待取得可靠数据后方可投入生产。如前所述,水油法与油法的区别主要是脱硫工段不同,当然所采用的设备及工艺条件和配方也不相同,而粉碎和精炼工段则是基本相似的。现将有关过程简介如下。

1. 水油法脱硫

(1)脱硫工序   水油法脱硫是在立式带搅拌的脱硫罐中进行的。首先将80℃的温水注入罐中,开动搅拌器(14 ~ 18r/min)。按照脱硫配方的实际用料,分别将软化剂、活化剂等投入,再将称量后的胶粉加入罐中(胶粉与水的比例为1:2)。罐由通入夹套的蒸汽进行加热,温度控制在180~190℃(或换算成蒸汽压)。升温时,可将蒸汽同时通入罐内和夹套   中,待温度(或蒸汽压)达到要求时,关闭通人罐内的直接蒸汽,由夹套蒸汽保温。保温时间的长短应由胶粉种类和配方的不同具体确定,一般为2~4小时。保温结束时,应先打开减压阀,将罐内汽压降至0.2~0.3MPa(2~3kgf/cm2),再开动排料阀将胶科排至清洗罐内。这个过程,操作人员应注意随时观察罐内温度(或蒸汽压)变化,做好记录,严禁高压排料,以防发生事故。

        (2)清洗工序 脱硫后的胶料排入清洗罐中进行水洗。清洗罐为一立式无夹套的常压设备,规格大小与脱硫罐相同。胶料进罐后,放入温水(60~80℃)进行清洗,洗去多余的软化剂和少量纤维,然后打开罐底部的阀门,通入压缩空气,气压不超过0.3MPa(3kgf/cm2),使水鼓泡,并搅拌5~10分钟。清洗后一些纤维等悬浮物漂浮在罐体上部,由溢水口排出罐外。废水经罐底的滤网口排入污水池,将这些废水处理达到排污标准后,再排入地下污水管道。清洗后的胶料经滤水从罐底排料口排出罐外。

        (3)挤水工序 由清洗罐排出的胶料进入挤水机上部的搅拌罐,将胶团搅拌打碎,再经可调节的出料口进入立式螺杆推进器,由挤水机进行挤水(挤水机与榨油机相似)。胶料中的水分从挤水机排条缝隙中排出,胶料由出口被挤出。操作中注意胶料应适量投入,不能忽多忽少,以保证挤水效果。挤水后的胶料一般含水量应控制在15%左右。

        (4)干燥工序 干燥机有立式和卧式两种,一般采用卧式较多。其结构为带夹套的圆形管道,内有螺杆推进器。长短及摆布形式可根据厂房的具体情况而定。由夹套中的蒸汽加热来调节干燥温度,蒸汽压力控制在0.4MPa(4kgf/cm2)以上。干燥过程中蒸发出的水蒸汽由排气口排出,以保证干燥效率。干燥后的胶料含水量一般在7%左右(见表21-7),合格胶料堆放在车间内,保持清洁备用。            

表21-7   胶料干燥前后含水量指标

再 生 胶 品种

干燥前含水量,%

干燥后含水量,%

胎类再生胶

胶鞋类再生胶

杂胶类再生胶

12

15

15

7

6

7



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